Uma manobra que a princípio seria de pouca complexidade em um dos equipamentos da HRC (Hidrotratamento e Reforma Catalítica) acabou na paralisação de várias unidades da Repar. Falhas na automação e baixo efetivo complicaram a situação. Com isso, a produção de diesel, gasolina e querosene de aviação da refinaria foi interrompida.
O problema começou na noite de segunda-feira (14), durante a execução de troca das bombas de lubrificação da turbina do VTI (Ventilador de Tiragem Induzida) do forno reformador da UGH 2 (Unidade de Geração de Hidrogênio). As bombas operavam em paralelo por causa de um problema no sensor de pressão do sistema. Após o conserto, a orientação à equipe foi de colocar a turbina e o motor do VTI em manual para aproximar a rotação de ambos equipamentos e em seguida colocar uma das bombas de lubrificação em automático para que ela parasse. Na sequência, toda a malha deveria ser posta novamente em automático.
Tudo transcorria bem até a automatização, quando a malha de controle ficou instável e a pressão da câmara de combustão do forno reformador subiu. Nesse momento, a unidade “tripou” (parou). Essa malha de controle tem histórico de instabilidades.
A UGH 2 alimenta com hidrogênio outras três unidades (U-2313, U-2315, U-2316) e afetou o hidrotratamento da HDS (Hidrodessulfurização de Diesel). Dessa forma, a UGH 1 (U-2600), que tem menor capacidade de geração de hidrogênio, ficou sobrecarregada e também parou. Sem hidrogênio suficiente, todas as unidades de hidrotramento da refinaria pararam. Ocorreram distúrbios consequentes nas unidades que enviam carga à HRC (DH – U-2100 e Coque U-2212).
Diversas tentativas de reativar o forno foram feitas, mas sem sucesso. Com quatro das sete unidades da HRC paradas, o supervisor ficou diante de um impasse: ir para a área ou ficar no painel para comandar a emergência. Num rearranjo emergencial e atrapalhado, o supervisor foi para a área e o coordenador técnico de operação (CTO) foi dar apoio no painel. O que evidenciou que o efetivo da refinaria não é suficiente para situações de emergência. O supervisor virou operador de área e o CTO virou operador de painel.
No meio de toda a confusão, operadores de outras áreas vieram dar apoio e deixaram seus setores descobertos. A U-2313 teve várias outras instabilidades e foi necessário despressurizá-la para a tocha, ou seja, cerca de 30 kgf/cm² de combustível para a atmosfera. Ainda foi encontrado líquido na bota do compressor daquela unidade e isso ocasionou a parada de produção. Até que a peça de selagem do compressor chegue, a unidade permanecerá parada.
Desde o início da implantação da redução de postos de trabalho na Repar, em meados de junho, este foi o quarto evento de emergência. O que prova a relação direta entre efetivo mínimo necessário e segurança industrial.
O caso mostrou que a automação, principal argumento da empresa para redução de efetivo, foi a causa de todo o distúrbio. O problema levou quinze trabalhadores para o painel de controle, quando normalmente ficam cinco. Apesar de não ter acontecido incêndio ou vítimas de acidente, a sorte mais uma vez foi um fator de segurança. Uma aposta arriscada dos gestores, que brincam com vidas alheias.
Fonte: Sindipetro-PR/SC
